華藥集團(tuán)華民公司創(chuàng)新工作室讓創(chuàng)新“犇”起來

創(chuàng)新是企業(yè)發(fā)展的不竭動力。

近年來，華藥集團(tuán)華民公司借創(chuàng)新工作室激活創(chuàng)新因子點(diǎn)燃創(chuàng)新激情，讓創(chuàng)新成為職工的習(xí)慣和推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的強(qiáng)勁引擎。2020年，該公司新增職工創(chuàng)新工作室5個，20個職工創(chuàng)新工作室全年完成創(chuàng)新成果60余項(xiàng)，創(chuàng)效600多萬元。其中，《頭孢他啶母液提取技術(shù)研究與應(yīng)用》《頭孢原料藥霧化干燥技術(shù)的研究與應(yīng)用》等成果榮獲全國質(zhì)量創(chuàng)新成果獎。

“這項(xiàng)成果已完全應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)中，并且創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益?！比A民公司101車間“凱福隆創(chuàng)新工作室”成員韓佳崇向前來參觀的職工們詳細(xì)地講解和展示著他們沉甸甸的創(chuàng)新成果。

一張張閃耀的獲獎證書、一項(xiàng)項(xiàng)成熟轉(zhuǎn)化的創(chuàng)新成果，讓大家在對這個“省級創(chuàng)新工作室”交口稱贊的同時，也感受到了創(chuàng)新的力量，一個個靈感在他們的頭腦中閃現(xiàn)。參觀、學(xué)習(xí)讓更多職工的創(chuàng)新意識悄然改變，分享、交流讓創(chuàng)新逐漸成為職工的習(xí)慣，更好的融入生產(chǎn)實(shí)踐，轉(zhuǎn)化為企業(yè)實(shí)實(shí)在在的效益。而這些創(chuàng)新成果正在從數(shù)字上的量變逐步發(fā)展成內(nèi)在的質(zhì)變，不少創(chuàng)新項(xiàng)目成為助力公司提質(zhì)增效、高質(zhì)量發(fā)展的關(guān)鍵力量。

找準(zhǔn)“核心點(diǎn)”技術(shù)攻關(guān)提指標(biāo)

眼瞅著廢母液中一批又一批的副產(chǎn)品就這樣浪費(fèi)掉了，該公司104車間主任張海杰心疼不已，他斬釘截鐵地說：“一定要想辦法降低廢母液中氟離子的濃度，使廢水達(dá)標(biāo)排放，同時提取出合格的副產(chǎn)品，省下這筆錢……”在對標(biāo)到同行業(yè)“滿意”指標(biāo)時，提高相關(guān)指標(biāo)的攻關(guān)項(xiàng)目在104車間白立瑤創(chuàng)新工作室立項(xiàng)了。

為了變“廢”為寶，項(xiàng)目組群策群力，先后多次召開專題討論會，圍繞副產(chǎn)品這個核心點(diǎn)，在提取的過程中，進(jìn)行物料衡算，調(diào)整物料配比，優(yōu)化反應(yīng)條件，對比試驗(yàn)數(shù)據(jù)，最終單批副產(chǎn)品的相關(guān)指標(biāo)提高了10%，產(chǎn)量也提高了46%，并且相關(guān)指標(biāo)都符合行業(yè)相關(guān)采購標(biāo)準(zhǔn)，投入市場后每批可創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益1000元。同時，廢水中氟離子的濃度降低了10倍以上，徹底解決了制約廢水排放的難題。

一批批副產(chǎn)品為企業(yè)換回了“真金白銀”，張海杰感慨地說：“我們?nèi)苊交厥罩行募夹g(shù)創(chuàng)新的目的就是促進(jìn)節(jié)能減排和綠色生產(chǎn)，保證上游車間生產(chǎn)順暢，為企業(yè)挖潛增效，回收出更多的利潤?！?nbsp;

抓住“問題點(diǎn)”技術(shù)改進(jìn)提效率

“頭孢他啶二鹽酸鹽在三步生產(chǎn)的過程中，其中有兩步出現(xiàn)了設(shè)備沖突，要想在一個月內(nèi)完成10噸產(chǎn)量，按常規(guī)生產(chǎn)流程肯定無法實(shí)現(xiàn)，我們只能改進(jìn)生產(chǎn)模式了。”該公司105車間會議室內(nèi)彭賀濤帶領(lǐng)創(chuàng)新工作室的成員們激烈地討論著。大家的想法一致，抓住“設(shè)備沖突”這個矛盾的問題點(diǎn)進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，開展一場生產(chǎn)“大會戰(zhàn)”。

正值增產(chǎn)上量的關(guān)鍵時期，彭賀濤創(chuàng)新工作室的成員們夜以繼日連續(xù)作戰(zhàn)，討論方案、繪制圖紙、籌備物資、分組改造，僅用5天時間就完成了設(shè)備管路改造，并充分利用現(xiàn)有設(shè)備，實(shí)現(xiàn)頭孢他啶二鹽酸鹽三步同時生產(chǎn)，生產(chǎn)周期由35天縮短到24天，大大提高了工作效率，并且產(chǎn)品雜質(zhì)降低，產(chǎn)品質(zhì)量完全滿足內(nèi)外部客戶需求。

創(chuàng)新不但成為破解生產(chǎn)難題，實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增效的關(guān)鍵所在，也讓職工收獲了滿滿的成就感和榮譽(yù)感，成為他們快樂的源泉和成長的動力。

把握“關(guān)鍵點(diǎn)”技術(shù)革新提收率

提高頭孢他啶碳酸鈉的生產(chǎn)收率一直是該公司奧奇德工廠重點(diǎn)關(guān)注的攻關(guān)項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)降本增效的關(guān)鍵是如何將廢棄母液中有效成分頭孢他啶成功“撈回”。

困則思變。相關(guān)人員翻閱專業(yè)書籍，查閱技術(shù)資料，最終確定采用樹脂柱吸附解吸技術(shù)，將母液中的有效成分濃縮并回收。生產(chǎn)支持部到設(shè)備廠家考察、選型，確認(rèn)可行方案，緊盯施工現(xiàn)場。技術(shù)開發(fā)部對母液吸附pH值、溫度、吸附流速、解析液配比、結(jié)晶的各項(xiàng)參數(shù)等進(jìn)行細(xì)化，同時規(guī)范生產(chǎn)操作流程。頭孢他啶母液回收項(xiàng)目順利完成并投產(chǎn)了?？吹绞锕獾乃麄?，加緊對不同條件下各試驗(yàn)數(shù)據(jù)的最終結(jié)果進(jìn)行分析總結(jié)，為實(shí)際生產(chǎn)操作提供有力的數(shù)據(jù)支持。最終回收效果大幅提高，相比去年單批實(shí)際收率提高了10個百分點(diǎn)以上，產(chǎn)品收率、質(zhì)量多項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到歷史最好水平，有效降低了生產(chǎn)成本，提升了產(chǎn)品市場競爭力。

近年來，該公司通過不斷強(qiáng)化創(chuàng)新體系和創(chuàng)新能力建設(shè)，推進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新與實(shí)際生產(chǎn)、科學(xué)研發(fā)與企業(yè)發(fā)展的有效結(jié)合，促進(jìn)企業(yè)上下游和整體產(chǎn)業(yè)鏈間的融合協(xié)同，帶動產(chǎn)業(yè)鏈各個環(huán)節(jié)的共同發(fā)展，提高整體效益和水平，構(gòu)建和諧共生的發(fā)展新格局。

（華藥華民公司    胡波/文并攝影）